KNORR 和 AKU.AUTOMATION 使用 IN-SIGHT 達成了 100% 食品了 100% 食品包裝檢測率

       德國海爾布隆的 Knorr 小袋包裝廠每年都要包裝幾百萬的產品，如番茄牛肉面、土豆炒牛肉和紅燒牛肉。為滿足新的技術和食品衛生要求，該工廠一直致力于改善其生產設備。Knorr 的 TPM（全面生產維護）讓他們不僅僅只是保持其性能水平，而是使性能水平逐年增長。此改進措施的新步驟是安裝了康耐視機器視覺系統，使所生產小袋的封裝檢查率達到 100%。Knorr 部署的視覺系統由一個In-Sight? Micro視覺系統、使用 PatMax? 模式識別技術的 In-Sight Explorer 視覺軟件和一個康耐視 VisionView 700 可視化面板組成。該系統是由德國阿倫的 aku.automation GmbH 執行安裝。

目標是 100% 高品質

       在高速小包裝生產操作的灌裝或最終密封階段偶爾會發生一些生產小錯誤。但為了保持高質量，Knorr 設定了零錯誤率的目標。由于生產設備的正常磨損使其無法永久性避免缺陷產品，因此缺陷件只能通過檢查每一個最終產品來將其排除。直到最近，Knorr 還嘗試在生產線末端分配員工，通過對最終貨板進行幾秒鐘的目測檢查以查找破損的密封件。雖然這種方法可行而且客戶尚未投訴過產品缺陷問題，但 Knorr 仍希望使用康耐視的智能視覺系統來實現他們的零缺陷目標。

肯定最終戰勝疑慮

       最初員工們懷疑在生產線上集成這種自動光學產品檢查是否有效，但很快這種懷疑就變成了肯定?？的鸵?In-Sight 視覺系統能以超高的速度評估密封接縫的質量。在相機黑白模式下，焊接縫的皺折在黑白的強烈對比下顯示得非常清楚。所有材料重疊或缺陷焊接均可立即得到檢測，然后排出產品。

      另一項重要質量參數是焊接縫與包裝袋外緣的角度。利用PatMax 模式識別技術，In-Sight Micro 計算觀察到的值，利用內部處理器將其與容差值對比，如果有超過或不足，則它將向 PLC 發送一個不符信號，然后即會從生產線上排除產品。

       通過僅剪切與質量檢查相關的圖像區域，aku.automation 的影像專家們已將評估速度提高到每分鐘 840 幀。視覺系統仍有足夠的空間且驗證結果非?？煽?。

質量，而非數量

       In-Sight Micro 為 Knorr 和 aku.automation 提供了一套完整且可靠的影像處理系統，包裝體積僅為 30mm x 30mm x 60mm (1.2" x 1.2" x 2.4")。由于 In-Sight Micro 的尺寸小，因此它有非常廣泛的安裝范圍，可用于生產線的任意位置，甚至是機器人上的狹小空間和一些難以接近的位置。借助 VisionView 界面顯示，制造和檢驗的監控也變得非常簡單。強大且節省成本的用戶界面提供了有密碼保護的用戶控制，在車間即可設置視覺工具參數和目標區域，無需使用計算機。這意味著只需短時間的學習，Knorr 的員工即可獨立配置系統，并在生產和檢驗過程出現異常時進行調節和干預。